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近日，由国机集团中国联合工程有限公司（以下简称“中国联合”）设计制造的铝模板焊接自动生产线进行了首批2条线（编号P2、P10）的验收，经过10天、每天24小时不间断的运行期，生产线状态稳定，产能和合格率符合技术协议要求和行业标准，验收顺利通过。中国联合再次在铝合金深加工领域推动了行业的进步。通过整合机器人焊接技术、AGV物流技术、非标自动化技术、总体控制技术，该焊接自动化生产线实现了铝模板标准板的高效率、高质量的批量化生产。

值得注意的是，依托自主开发的总控系统，中国联合项目团队解决了具备快速切换功能的可变焊接夹具、总控系统设计、多项子控制系统衔接、料框设计、现场安装调试等诸多技术难点、关键点，最终成功使得焊接自动化生产线在切换生产版型时实现了停机不停线，切换损耗从4小时产能减少为1小时产能，解决了改领域重大技术难题，实现了生产线的柔性化。

下阶段，项目团队将继续推进铝模板焊接自动生产线第二批次2条产线（编号P3、P8）和第三批次3条产线（编号P1、P7、P9）的验收工作，以实际行动助力“中国制造”。

此次通过验收的铝模板焊接自动生产线是中国联合继铝合金挂车车架焊接生产线、铝合金箱车涂装线、铝模板涂装线之后，在铝合金深加工装备领域设计研发的再一次突破。此前的“铝合金车架焊接生产线”项目在设计实施过程中提升了铝合金大梁的焊接工艺，解决了在线预热、自动化腹板合压、一体化反变形的问题，并将四层堆焊优化为两层堆焊，提升了生产效率及产品质量。

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